- 3D 感測器必須能靈活應對不同的表面結構
- 此應用程式能以最高速度展現極致靈活性
- 為飲料產業的領先機械工程公司開發應用程式，採用 EVT Eye Vision Technology GmbH 的軟體及 AT – Automation Technology GmbH 的 3D 感測器
打開飲料罐時，那決定性的聲音是什麼？正是「嘶——」的一聲！這不僅代表新鮮，更重要的是品質的保證。然而，罐內能否發出恰到好處的氣泡聲絕非偶然，而是取決於精確的灌裝量與正確的灌裝壓力。[sc_image position=”centered” disable_lightbox=”1″ src=”/8831″]為了驗證灌裝量與灌裝壓力是否符合規定標準，AT – Automation Technology GmbH（AT）與 EVT Eye Vision Technology GmbH（EVT）合作，為一家全球領先的灌裝機製造商開發了一套應用方案，該方案透過 3D 掃描技術對所謂的飲料容器進行檢測與評估。 該系統在全天候運作中展現出驚人的處理速度：每秒 40 罐、每分鐘 2,400 罐、每日 350 萬罐。
這台灌裝機的運作頻率高達如此，而這類機器每天都在美國一家世界知名的飲料製造商處投入使用。然而，讓這項專為飲料業開發的應用如此特別的，不僅僅是其高頻率。 該系統已成功運行長達八年，客戶甚至於2021年夏季再次訂購了數百台3D感測器，用以配備數百台新的灌裝機。此罐體檢測應用方案的主要優勢在於：可靠的檢測軟體能與AT的高精度、高速3D感測器完美配合，且這些感測器多年來始終運行穩定，未曾發生故障。 這意味著該應用方案可隨時依據「即插即用」原則，輕鬆整合至任何新型裝瓶機中。[sc_image position=”centered” src=”/8833″]採用 3D 感測器技術時，應「降級」而非「升級」
「事實上，我們必須不斷改進軟體，才能跟上處理器與生產製程日益加速的步伐。然而，在罐體檢測應用方面，情況卻恰恰相反。有時我們甚至必須降低 3D 感測器的規格，以確保應用程式保持不變，而整個系統可能還得重新通過認證，」EVT 總經理 Michael Beising 解釋道。
事實上，這套系統運作得相當出色，在正常運作下，每天最多僅需因表面處理瑕疵而剔除一罐產品。 輸送帶上特別配備了用於壓力控制的追蹤器，該裝置又與 3D 攝影機相連。若攝影機傳輸的 3D 點雲數據偏離標準值，罐體將在數毫秒內被壓縮空氣從輸送帶上移除。[sc_image position=”centered” src=”/8835″]罐體檢測的 3D 掃描需具備最高精度與靈活性
AT 決定在此應用中採用型號為 C5-2040CS-23-100 的 3D 緊湊型感測器。這些感測器精度極高，每條輪廓的分辨率達 2,048 點，同時更以每秒 25,000 條輪廓的驚人速度令人印象深刻。 此外，此型號具備 100 公釐的寬廣視野範圍，這點也值得一提。此特性使感測器能靈活因應罐體在輸送帶上的位置變化。 「過去二十年來，我們始終位居全球最快 3D 感測器製造商之列，且產品均配備 GigE Vision、GenICam 等標準介面，如今更支援 GenICam 3D。除了採用高品質技術外，客戶利益始終是我們的首要考量，因為我們在客戶關係中始終致力於建立長期合作。」AT 執行長 Michael Wandelt 表示。 EVT執行長麥可·貝辛（Michael Beising）補充道：「AT的同仁擁有豐富的專業知識，早已清楚哪些3D感測器最適合此應用。因此，可靠輸出精確點雲的所有先決條件皆已具備，因為這些點雲始終是優質影像處理的基礎。」
「Can Check」應用程式已連續八年無故障運行
順帶一提，2013年開發罐體檢測系統的關鍵因素在於品質管理不善。該飲料製造商屢次面臨灌裝過程中因罐體表面曲率異常等因素導致的短暫停機問題。為了消除這些停機時間、優化檢測流程並大幅提升罐體產量，該飲料製造商希望透過開發罐體壓力檢測應用程式，從而取得可觀的商業成果。 挑戰在於必須透過3D掃描，在輸送帶上直接檢測罐體壓力，並以最高速度完成。而這正是EVT與AT過去八年間始終可靠應對的挑戰。[sc_image position=”centered” src=”/8837″]
